メルマガ
はじめに
こんにちは。ロジきむです。
本記事は、物流倉庫業務の改善事例を紹介するシリーズの第4弾として、引き続き出荷業務の改善事例を紹介します。 今回は、出荷業務を効率化する改善方法を取り上げます。 実際にシステムズで導入した内容をもとに紹介していくので、物流倉庫業務の改善方法でお悩みの方はぜひ、参考にしてみてください。
過去の記事はこちら
【倉庫管理リノベーション】物流倉庫改善の事例１（入荷）
【倉庫管理リノベーション】物流倉庫改善の事例２（出荷時のコスト低減①）
【倉庫管理リノベーション】物流倉庫改善の事例３（出荷時のコスト低減②）
改善事例 トータルピッキング
今回はトータルピッキングを導入したことで、業務が効率化した事例を紹介します。
トータルピッキングとは、複数オーダーの出荷対象をまとめて集めたあと、オーダー別に仕分けするピッキング方式のことです。
ピッキングの種類については、過去の記事でも紹介していますので、ぜひそちらもご覧ください。
【解説】物流倉庫業務④（ピッキング）
トータルピッキングには「仕分け」という工程が必要となるデメリットもありますが、
「ピッキング担当者の歩行距離短縮」、「出荷オリコン使用量の低減」といったメリットがあります。
それでは、メリットについて一つずつ見ていきましょう。
ピッキング担当者の歩行距離短縮
まずは、ピッキング担当者の歩行距離短縮についてです。
改善を行った倉庫では、オーダー単位にオリコンを割り当てる運用を行っており、
ピッキング担当者はオリコン単位でピッキングを実施していました。
仮に、同一商品のオーダーが複数件存在した場合であっても、ピッキング担当者はオリコン単位でしかピッキング対象を把握できない為、
同じ商品のある場所へ何回も往復する必要がありました。
トータルピッキング導入後は商品単位でのオリコン割り当てが可能となり、
同一商品の複数オーダーを1オリコンに纏めることで、ピッキング担当者の歩行距離削減に繋がりました。
出荷オリコン使用量の低減
次に、出荷オリコン使用量の低減についてです。
まずは、出荷オリコンの運用について見てみましょう。
図の通り、出荷オリコンは倉庫内で繰り返し使用されます。
トータルピッキング導入前はオーダー単位にオリコンを割り当てていたため、倉庫内を流れる出荷オリコンの数が多く、
オリコンが渋滞してしまったり、出荷に使用可能なオリコンが無くなってしまう等の影響が発生していました。
トータルピッキング導入後は複数のオーダーを1オリコンにまとめることが可能となったため、
出荷オリコンの数が低減されることでオリコンの循環がスムーズに行われるようになり、作業効率向上に繋がりました。
業務の流れ
トータルピッキングを導入すると、ピッキングの効率化が図れる一方、仕分けの工程が必要になります。
仕分けの工程をいかに効率的に行うことができるかが、トータルピッキングを導入する際のポイントと言えます。
以下に改善を行った倉庫の仕分け工程について紹介します。
改善を行った倉庫では、作業スペース等の都合からハンディーターミナルのみを使用した仕分け方式（HAS）を導入しましたが、
他のマテハン機器を組み合わせることで、仕分けミスの低減や、さらなる効率化を図ることも可能です。
マテハン機器を使用した仕分け方法については過去の記事で紹介していますので、ぜひそちらもご覧ください。
【解説】物流マテハン機器紹介②（補充・ピッキング・出荷検品）
改善効果
では、トータルピッキングを導入することでどのくらいの作業効率化が実現したのか、
以下の条件にてトータルピッキング導入前後の作業時間を比較してみましょう。
【条件】
・1オリコンに10個まで入りきるサイズの商品Aが存在する
・商品A単品でのオーダーが100件存在する
・1オリコンあたりのピッキング時間は5分とする
・1オリコンあたりの仕分け作業時間は10分とする
【試算結果】
トータルピッキング導入前はオーダー単位にオリコンを割り当てるため、出荷オリコン数は単純に100個となり、
1オリコンあたりのピッキング時間が5分なので、5分×100オリコン＝500分がピッキング時間の合計となります。
仕分け作業に関してはトータルピック導入前は発生しませんので、ピッキング時間である500分がそのまま作業時間の合算となります。
トータルピック導入後は複数のオーダーを1オリコンにまとめることが可能となります。
条件として商品Aは1オリコンに10個まで入りきるので、1オリコンに割り当て可能なオーダーは10件となり、
結果、出荷オリコン数を10個まで低減することが可能となります。
このオリコン数でピッキング時間と仕分け作業時間を計算した場合
ピッキング時間の合計：5分×10オリコン＝50分
仕分け作業時間の合計：10分×10オリコン＝100分
となりますので、作業時間の合算は150分となり、導入前から350分の作業時間削減が可能となる結果となりました。
この試算値はあくまで1商品にトータルピッキングを適用した場合の結果ですので、
他にも適用可能な商品が存在する場合、削減効果は何十倍、何百倍にもなります。
おわりに
本記事で紹介したのは業務改善の一例であり、重要なことはお客様に最適な改善策を検討することです。
システムズは、長きにわたり物流業務に携わってきた経験を元に、お客様の現場へ伺い、今直面されている運用課題に対する解決策をご提案いたします。
現状の課題について改善をご検討される際は、一度お問い合わせください。
